2008年3月,在国家科技部网站的“国家863计划”页面上出现题为“智能无水印染设备研制成功”的通讯稿。内文报道,丹东恒星精细化工有限公司在“国家863课题”的重点支持下,经过两年技术攻关,完成了无水印染装备的研发,并就此申请国家发明专利2项、国际发明专利1项。
这套具有自主知识产权的幅宽1.8米和2.8米的智能无水印染专用设备,解决了染料印花浮色净洗及传统工艺清洗网辊的大量耗水排污问题。经权威部门检测,新鲜水耗用量较传统技术降低99.8%以上,污水排放量为零,综合节能60%以上,生态效益尤为突出。
据统计,我国纺织行业的年耗水量超过100亿吨,在新鲜水取用方面排在全国各行业的第二位,废水排放量占全国的第六位,其中印染行业年耗水量17亿吨,污水排放量高达16亿吨,情况堪忧。而无水印染技术的推出,将为纺织印染带来一场“绿色革命”。
秘诀在于助剂,推广基于品质
作为恒星的试验和研发基地,丹东优耐特纺织品有限公司是专业从事纺织品特种印染、涂层和后期整理的中外合资企业,是无水印染设备的应用者。为此,就无水印染的核心技术问题,记者采访了该公司副总经理赫荣君。
“无水印染给人的第一观感就是环保。看生产车间的环境就最为直观。因为在传统的印染过程中,少不了设置一定数量的染缸和染色槽,且需要10多个工人才能应付,生产时整个厂房水蒸气非常多,工业气味很重,说实话这样的生产环境是比较恶劣的。但若换作无水印染,车间里就不会看到一个个的大染缸,相当干净,而且没有异味。无水印染的流程其实很短,从入布开始一直到出布,大概只有20米左右的生产线,4个技术工人就可以完成了。很多来我们车间参观的人都说,这套设备对水资源环境的贡献的确很大。”赫荣君说,无水印染的技术关键是助剂,它是无水印染的重要前提。把染料和纺织品结合,不是一个简单的、物理附着式的结合,它需要一个发生媒介。传统印染也有助剂,但跟无水印染的助剂不可同日而语。
他认为,政府和行业应大力推广无水印染技术和相关设备。“对处在创业阶段的中小企业,如果一开始能采用这套技术设备,我相信在远期成本和企业升级方面会有很大竞争力。据我所知,从2009年下半年开始,绍兴的纺织企业纷纷在进行无水印染的改造升级,研发助剂,投产盈利。”
“我们的无水印染新工艺要得到企业的认可,就要生产出客户满意的产品,用事实让印染企业接受并推广。对客户来说,最关心的不外乎几个问题:一是会不会褪色,也就是色牢度;其二是手感,感觉越软的越好;还有一点就是安全性,即会不会产生有害物质。无水印染能解决传统涂料印花手感硬的缺点,尤其适合小批量、多品种的市场要求。”他表示,他们正赶制一批鲜艳柔软的幻彩系列产品,检验后安全指标皆达A级,而这些产品全部来自于无水印染。
零污排背后的“二无一低”
传统印染主要是以棉布为主,采用活性染料,布匹会经过一个很大的高温染缸,染完后剩下很多浮色。浮色从何而来?这个染的过程其实是燃料和布发生化学反应的过程,当中必然有一部分没能充分反应,以致有残余染料附着在布料上,这就是浮色,有时候买新衣服回去洗头一两遍还会有浮色。印染企业必须要用至少三道的清水来洗它,洗完后清水马上变成有颜色的废水,这个废水排放量相当大,对环境影响相当恶劣。
“污水减排对印染业来说,是个最大的技术瓶颈。我们通过一种助剂的研发,在牢度上和手感上解决了这个问题,就不会产生浮色。”赫荣君说这是第一个“无”。染色之后的工序就是印花,传统印花有平网印花、圆网印花和转移印花。印花需要预先制作版网和一种叫印花辊的东西,这种东西本身在制作的时候就耗能很大。而关键是这种平网、圆网印花时,每印一定米数之后就需要清洗版网,辊子也需要清洗,这正是产生大量污水的环节。“就是零污排背后的第二个‘无’”——无需清洗版网。
至于“一低”,就是低能耗。从工艺角度来看,无水印染流程非常短,能耗随之降低了。他向记者介绍,优耐特现在的煤耗与电耗总量跟传统印染企业相比能降低50%以上。不仅如此,成本的降低也是这套技术的吸引之处,“我们做过比较,如今每生产一万米面料会产生270吨废水,以2009年为例,全国生产400亿米,总体污水排放量大约12亿吨左右。而每处理一吨废水需要花费3至4元,加上刚才所提到的节约的能耗,算下来一吨可以节省大约5元费用。如果这种印染助剂能占到市场的10%,那么整个印染行业就会有10个亿左右的节省。”
正因为无水印染有着不可取代的绿色环保低耗能优势,丹东政府把握时机,与企业携手打造起绿色印染产业基地,属国内首例,独领风骚。
全国首个“无水印染产业园”
“丹东建设这个无水印染产业基地,可是没有前人经验可借鉴,是摸着石头过河。虽然是新兴产业,有一定成本风险,但前景我非常看好,因为走环保低耗节能的路子是必然趋势。”记者联系到无水印染产业园的招商负责人栾继平,据他介绍,无水印染产业园建在丹东市振安区,2009年振安区商务局大力宣传无水印染产业园项目,并开始招商引资。园区总体规划占地面积1000亩,建设分为近期、中期两个阶段,2008至2012年为第一阶段,2013至2020年为第二阶段。同时,园区分为三大功能区及一个预留区,分别是无水印染助剂生产功能区、无水印染设备制造功能区、无水印染面料生产功能区和预留区。
“无水印染生产助剂功能区占地120亩,现已建成并全面投产运营,目前助剂产量为2万吨,我们预计到2012年将增至9万吨,2020年再翻几番到40万吨。至于无水印染的设备制造功能区,我们规划占地100亩,到2012年,无水印染设备由现在的两台样机增加到年产1000台,2020年再增至3000台。我们的终端环节是无水印染的面料生产功能区,占地约80亩,规划是到2012年面料产量由现在的600万米增加到6000万米,2020年再增至3亿米。”他向记者逐一介绍园区三大功能区域的现状和远景。“我手上有一份政府对此项目的效益分析,项目达产后,无水印染生产助剂功能区年销售收入由2亿元将增加到2012年的10亿元。无水印染设备制造功能区年销售收入将增加到2012年的30亿元。无水印染面料生产功能区年销售收入亦由现在的1亿元增加到10亿元。”
截至记者采访之日,恒星精细化工集团在产业园区新建的7200平方米厂房,一层立柱浇筑已经完成。同时,购置的一条无水印染生产线及两台配套整理设备已经进厂,目前正在进行设备安装,预计今年三四月份可以投产。这将为恒星集团带来年产新增500万米面料的生产能力。“这是恒星无水印染助剂扩产的二期工程,将会成为丹东无水印染产业园大展拳脚的骨干力量。”赫荣君说。